Manel Jimenez

-Responsable del desarrollo de la función Upstream en los Departamentos Supply Chain de las Business Units del Grupo Danone pertenecientes al Polo Dairy
-Implementación de acciones de mejora en colaboración con proveedores de materias primas. Evaluación y seguimiento de la productividad generada como resultados de estas acciones (productividad Budget 2009 = 4,5 Mio Eur)
-Desarrollo de E-Supply (SMI) facilitando la incorporación de nuevos proveedores y nuevas B.U.’s.
-Change Management: modelo único de organización del área de planificación de materiales, interfases con otros Dptos (Industrial, Compras, Finanzas…), perfiles y responsabilidades.

-Gestión de las Operaciones de Transporte (Terrestre, Marítimo, Tren)
-Definición y seguimiento del presupuesto anual y liderazgo de las negociaciones con transportistas
-Gestión de la distribución capilar a través de distribuidores
-Gestión de Pallets
-Liderazgo del Plan de acción transporte 2007: mejora del nivel de servicio de transporte manteniendo el coste logístico según presupuesto.
-Implementación de un Sistema de Gestión del Transporte (TMS) en 2008: trazabilidad de pedidos, gestión de horas de carga, confirmación entrega (POD)

Responsable de la implementación de los módulos Supply Chain en el proyecto Themis (implantación de SAP en el Grupo Danone): Logística (MM), Ventas (SD), Planning (APO)
Project Management del área Supply Chain, gestión de equipo (13 pax) y presupuesto

- Planificación de Proyecto y coordinación de equipo
- Interfase entre Supply Chain y otros Dominios y Departamentos
- Identificación de los procesos clave del negocio, diferencias entre los procesos actuales y los procesos modelo para los dominios Supply Chain. Definición de los desarrollos necesarios y priorización de acuerdo al presupuesto y planning.
- Change Management: asegurar la transferencia de conocimiento a los usuario finales a través de formación/coaching. Evaluación del Impact Analysis (personas y procesos).

Gestión de los procesos de previsión de la Demanda y Planificación de la producción : equipo (3pax), 140 Sku’s, 8 marcas, 4 plantas, 2 co-packers, Vol 06: 1290 MioLit

- 2001-2002: Liderazgo de la implantación del proceso de Forecasting y Planning: procedimientos, herramientas e indicadores.
- Mejora de la fiabilidad de las previsiones de ventas de 84% a 89% mediante la colaboración con los Dptos. Comercial y Marketing (gestión promociones, listing-delisting, evaluación del impacto del clima…)
- Definición del Plant Service Level Agreement, formalizando el proceso de planificación de la producción y las interfases entre Supply Chain e Industrial.
- Gestión del nivel de Stock y definición de la política de inventario:
- Nivel de Stock con el coste y nivel de servicio asociados para la construcción del presupuesto.
- Definición del Stock de Seguridad por Sku.
- Implementación del proceso S&OP (Sales and Operations Planning) liderando:
- Reuniones mensuales incluidas en el Comité de Dirección donde se analizaban las desviaciones entre el presupuesto y los planes operacionales, incluyendo una propuesta de plan de acción
- Reuniones semanales a nivel Supply Chain donde se realiza un seguimiento del Status de las operaciones y planes de acción
- Organización del Departamento, adaptando los recursos al desarrollo de la función y nuevos proyectos (de 1 FTE en 2001 a 4 FTE en 2005)

Gestión de Stock y Planificación de la Distribución para la línea de Negocio “Aguas”
- Implementación de los procesos logísticos del Grupo DAMM para las 2 plantas de Agua del Grupo (Solan de Cabras y Veri):
- Procedimientos de Gestión de Stocks y expediciones: definición del nivel de Stock por Centro de Distribución, layout del almacén y política de calidad.
- Deployment: responsable de la planificación de la distribución de los productos de la gama Aguas de acuerdo a las previsiones de ventas, Stock y Plan de Producción
-Instalación de un sistema de Gestión de Almacenes (SGA) en los centros de distribución del Grupo DAMM

1999- 2000: Ingeniero de Proyectos de Organización Industrial (Dpto. Organización)
Project Leader del Proyecto “Estratégia Industrial”:

- Objetivo: reducción de costes y mejora del nivel de servicio mediante la redefinición de la capacidad industrial y logística del Grupo
- Evaluación del mejor escenario de red industrial-logística con un plan de acción y costes-ahorros asociados. Scope: 172 países demanda, 1200 sku’s, 7 plantas de producción.

1997- 1999: Logistics Manager de CONFIPACK S.A (Compañía del Grupo CHUPA CHUPS)
Responsable del área Logística de Confipack (Ingeniería y Mantenimiento Industrial)

- Definir e implementar el nuevo proceso centralizado de aprovisionamiento de recambios industriales para todas las plantas del Grupo Chupa Chups (aprovisionamiento, gestión de Stocks y flujos logísticos)
- Optimización de Compras y aprovisionamiento a través de la selección, certificación y negociación con proveedores
- Responsable de la selección de proveedores de equipos industriales en la implantación de nuevas plantas : Shanghai (China) y Madrás (India)